精益改善心得锦集12篇
我们在一些事情上受到启发后，就很有必要写一篇心得体会，这样就可以通过不断总结，丰富我们的思想。一起来学习心得体会是如何写的吧，以下是小编精心整理的精益改善心得锦集12篇，希望对大家有所帮助。
精益改善心得 1
近期，我参加了单位组织的精细化管理培训班学习，聆听了xx老师的授课。通过形象，生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：
首先，我深刻了解到精细化管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云："天下难事，必做于易；天下大事，必做于细".还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现100-1=0的现象。因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。
其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头",把中层管理比作"身体",把基层人员比作"肢体",如果一个企业，每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位，干好自己应干好的'工作，发挥好自己的"专长",就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。
就企业而言，我认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展，企业在精细化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精细化管理的重要性日见明显。就上所述，精细化管理是种意识，观念，是种态度与文化。
因此，在企业中实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，企业在竞争中才能步步为赢！
总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精细化管理的深邃，洞悉了精细化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础！
精益改善心得 2
近期,我参加了分厂组织的班组管理培训班学习，聆听了刘春福老师的授课。通过简洁、明了的讲解，形象、生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想、管理知识教育，进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会。
首先,我深刻认识到班组管理是一种意识，一种观念，是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云：“天下难事，必做于易；天下大事，必做于细”。要想成就一番事业，必须从简单做起，从细微处入手，多角度考虑习以为常的事。对于班组管理是一样的道理，在现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎、单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，就是每一个个体成功不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象。因此,在班组管理中细节决定我们发展的成败。其次，从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把班组比作“人”一样的系统,把班长比作“头”，组长就是“身体”，而基层人员就是“肢体”，如果一个班组里每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的`地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”，就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。
再次，就班组而言，应该加强班组的文化建设，完善自身的管理机制。随着分厂、班组的日趋完善，岗位分工越来越细，专业化标准越来越高，班组管理的重要性日见明显。综上所述，班组管理是种意识、观念，是种态度与文化。因此，实施班组管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细,不断培养个人扎实、严谨的工作风格，做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，班组在竞争中才能步步为赢!
总之，通过这次培训班学习，使我系统、全面地了解了班组管理的深邃，洞悉了班组管理在现实工作、生活中对于个人,班组乃至整个公司的深远意义。为此，我将立足本职工作，放眼未来,与同事们一起,发挥每一个人的作用,为班组的发展打下良好的基础！
精益改善心得 3
通过公司培训精益生产的概念我们都知道，七大浪费就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。从字面上来看，太简单不过了。但是要真正理解，却需要认真思考。这些浪费每天都在我们生产现场和公司的各个角落，但我们很多人(甚至包括那些管理者)却对我们身边的浪费熟视无睹，因为浪费经历的过程使他们对眼前的浪费看不见。问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。于是很多时候，我们采取临时对策，思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯就成毛病!这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。我们可以利用学习过的5S法。5S的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。
(一)把要和不要的东西分开。
什么是要的，什么是不要的?我们可以看到，生产线的超量生产其实是我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢?做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢?这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。管理者要认识到，应该往上一工程拿，而不是赶快入库!而且有必要的管理系统来往前拿。
另外，对等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪费。5S在暴露等待的浪费时，用最基本的区分就可以暴露很多。你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。那么，这些等待是要的`吗?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。生产平衡率可以大大地进行改善。最后，对待不良品，库存，都可以通过5S这一步进行大量的曝光。这里面有很多系统，涉及到点和面。比如停机处理半废品，为什么要停机，这也是可以避免的。
(二)将要的放在规定的地方，做好标识。
将物品放到规定的地方，一般公司，在实施初期，都会把物料，工具标示好，生产线也做好标示，通道，场所，都有标示，但这也只是初级5S。
其实不良品也要标示，包括处理记录(相关人员签字)，作业指导书标示了(受控)，合格品流动过程有标示，所有的文件都需要有效的标示要对管理工作中的浪费形成共识，活动是才能持续有效地长期开展的。因此，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。但是，管理工作中的浪费一旦在某种程度被消除，则可能会出现几何极数的放大效应，因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的管理浪费做起，向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。
精益改善心得 4
11月5-6日，在上海参加了上海华制国际集团组织的。参加本次论坛，让我收获颇丰，也感受良多。可以用吃惊、系统、感悟来总结此次上海之行。
一、本次论坛参加人数之多让我感到“吃惊”。
来自于中、日、韩、美、德等五个国家的嘉宾，围绕着“国际化视野下的精益整体解决方案”这一主题与到会知名企业代表共度了一场华丽的精益管理盛宴。他们中有大学校园的学者教授，有企业界的领导精英，有曾经在丰田公司工作过的公司职员，也有从事了精益管理几十年退休后依然战斗在精益之路上的暮年老人，他们从不同的角度诠释了精益思想和理念，分享了他们的经典案例，视野开阔、内容广泛、阵容强大，让我感到意外。但更让我吃惊的是参加这次论坛的听众，一走进会场，看到的是黑压压的一片人群，据介绍有来自全国200多家企业的总经理、董事长等高级管理人员共600余人，不菲的培训费用，昭然若揭的商业目的，然而参加人数之多令我没有想到。在全国多处地区迎来百年一遇的大雪灾害的初冬，这里却让人感到夏天的火热与激情，人们没有因为害怕甲流爆发而阻碍分享这一精神盛宴之步伐。也许这一幕告诉了我们在后金融危机时代各个企业家都在干什么吧。
二、此次收获可以用“系统性学习”和“感同身受”来总结。
以前通过看书以及接受培训，对丰田生产方式有了比较多的了解，但这次培训，巨大的信息量，系统化的理论知识阐述，以及来自日本、韩国、美国等国家具有丰田公司工作背景的专家现身说法，用他们的经历去诠释精益理念，让我了解到了原汁原味的精益管理理论和实践，受益匪浅。
除了系统的学习了精益生产知识，还有许多知识点，丰富了我对精益化管理的认识。
1、让我知道了精益系统模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如产品开发、精益物流、品保体系、精益财务等，立足于线的.改善；企业高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益哲学，建立企业的方法论。精益体系模型必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作，这也为我们下一步推进精益化管理指明了方向。
2、每个企业都是一座金矿。如何把金子挖出来，领导层起着至关重要的作用。
3、清华大学的郑力教授告诉了我们精益生产的理论基础，使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式不仅仅是日本一个企业的制造模式，而是属于世界科学发展进程中的现代工业工程学的一个最佳实践。他简单介绍了工业工程经历了3个阶段，分别是经典工业工程阶段—工作与时间的研究，近代工业工程阶段—运筹决策分析，现代工业工程阶段—系统分析。那么如何运用工业工程提高企业竞争力呢？那就是要通过运用工业工程学改变意识、运用方法、采取实践，实现这一目标。
4、给我留下印象最深的是韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
5、在论坛的第2天，我全程参加了A组的《精益变革与战略专场》讨论，专家们就推进精益管理的导入期、拓展期、巩固期、持续提升期所遇到问题展开了讨论，并从理论基础到实践方法、从管理层的角色定位到管理团队建设、从解决推进阻力到寻找前进动力等方面，给出了如何成功推行精益管理的基本方法。
三、两天的培训，学到的知识越多，感觉肩上的压力越大，面对推进精益化管理以来，虽然取得了一点点成绩，但我们未来的路还很漫长，也会充满荆棘，如何开展下一步的工作，我有一些想法。
1、加强培训，统一认识，达成共识。
近期我在分公司所做的培训，让我看到听众对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性，这次的上海培训，也让对精益生产略知一二的我及同行的总经理们受益匪浅。今年我们推行精益化管理，我们采取的原则是“先下后上”，我们的着眼点首先是分子公司生产现场的改善以及基层管理员工的培训，先做了“下面”--基层的工作，这样做的好处是生产体系先行动起来，做出一点成效后，获得了全公司的认同，才顺利的在全公司内全面推进。不足之处在于，各公司的生产部门经理对精益化管理的认识深度远远高于企业其他人员，让先走一步的他们在企业内找不到共同语言，孤军奋战，倍感孤独。现在部分企业中、高领导层对精益化管理的认识还仅仅停留在“生产现场的打扫卫生”、“节能降耗的小改小革”和“员工提几条改善提案”上，这就出现了精益化管理系统性推进动力不足、组织效率提升效果不明显、下一步推进目标迷茫等问题。
精益化管理是一把手工程，如何让高管层理解、认同精益，我想培训是非常重要的。记得在推进精益化管理之初，有很多人担心这是不是又是一场运动，之所以有这样的疑虑，主要源于大家对精益管理的不了解，这种管理方法究竟能给公司带来什么样的变化，没有人知道，有这种想法也可以理解。但精益化管理已经推进快一年的时间，如果我们的管理层还对精益化管理没有一个清晰的认识，说明我们的工作没有做到位，（用丰田的第14个原则“自我反省”看问题），一是没有给他们提供足够的机会感同身受精益化带给企业的变化，二是没有给他们提供有效的培训。下层员工只能影响上层领导的决策，而不能主宰上层的意愿，只有上层领导才能改变和决定下层员工的行动方向和行动结果。对分子公司总经理的培训则更为重要。下一步我们可以进行多种形式的培训：比如成立“精益管理宣讲团”到各片区进行宣讲、培训；也可以组织精益论坛，请做的好的企业总经理分享他们的经验，并邀请外部的专家、教授进行培训和解惑，或者内训；也可以搞一次精益生产知识竞赛，让大家主动学习精益生产知识。总之，通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，而不是把精益管理工作作为企业的负担。
丰田公司创造的tps，已经走过了从丰田制造模式发展到了丰田管理模式的50年的漫长历程，我们需要学习的工具、方法和文化太多太多，如何从简单的模仿到结合行业特点及公司的企业文化后发扬光大，还有太多的路要走，而现在的我们只知皮毛，还需要大量的学习、研究和实践。韩国的三星集团每周都会派20名干部接受TPS考察研修，至今三星已有2万人次体验、学习了日本精益生产。如今韩国三星通过不断的模仿、借鉴、发扬日本丰田公司的精益生产，而创造的变革管理正在影响、改变着世界，这非常值得我们深思、学习和借鉴。建议每月召开现场交流会时增加些培训内容。
2 、开展“工厂淘金”活动。“浪费”是企业的金子，“员工”也是企业的金子，金子无处不在。首先要找到金子，然后才去挖金子。今年推行精益化管理以来，部分公司取得了良好效果，但有些公司行动缓慢，对精益化认识还不深，对这些企业可以采取“工厂淘金”活动。员工是企业发展的驱动力，先发动员工找金子。切入点低，见成效快，容易落地。
3、专业化系统推进有待规划。
目前我们推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还很严重，流程优化效果还有待加强，今年精益化管理取得一定成绩的公司，现在常常听到他们说“感到迷茫”。精益是企业行为，而不是几个部门的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到战略高度，如何结合集团的五年规划制定精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益改善心得 5
首先，精益改善是一种以精益思维为基础的持续改进方法，它旨在通过发现和解决问题来提高效率并最大化价值。在实践中，我们必须通过识别所有价值流程中的所有浪费并找到最适合我们的解决方案来简化过程。当我们运用这种方法时，我们可以发现，持续改进可以为我们的公司和我们的工作带来许多好处。
其次，通过精益改善，我们深刻认识到了问题的优先级，这让我们可以更有效地规划工作，减少生产过程中的浪费和瑕疵，同时也可以更好地满足客户需求和期望。通过对生产过程的仔细分析，我们发现，很多问题都来自于过程中的环节处理不当，浪费时间和资源等。我们最终选定了最适合我们的方法，通过在生产过程中减少浪费和不必要的交通量，从而使我们的产品在质量上大幅提高，在交货时间上更快速和准确地发货，为客户带来更优质的服务。
其次，精益改善的过程并不简单，它需要团队各个成员的有机协作。我们必须与团队中的每个人保持沟通，并共同努力解决问题。如果团队中的人数过多或者分工不明确，就会使问题变得棘手。要想使公司取得成功，我们必须学会与所有团队成员保持密切联系，并在每个环节上授权和协作。这样我们才能真正意义上的实现人人在同一条船上的目标。
接下来，精益改善反复迭代的过程与“试错”的理念是密不可分的，实践中，我们发现不要怕失败，失败是成功的一个必要过程，从失败中找到银色的边缘，不断尝试和反复迭代，才能创造出完美的效果。因此，我们应该继续尝试新的创新和技术，在时刻寻求进步并不断地发现和解决问题。
最后，通过精益改善的'实践，我们认识到持续改进不是一次性的任务，而是一种不断持续的行动。持续跟踪和分析，找到问题的根源，持续改进并优化，这是一个循环模式。通过不断完善和提升，我们可以创造更优质、更为高效、更为可靠的生产环境和业务过程。
综上所述，精益改善是一种可以通过持续改进提高效率和价值的方法。我们可以通过识别、解决问题并减少浪费和瑕疵来简化过程。团队合作是成功的关键，通过每个成员的贡献，我们可以更快速、更准确地解决问题。迭代和试错理念可是帮助我们不断发现创新和技术，找到银色的边缘。最后，持续改进是一个不断的过程，并且仅通过不断改进和完善我们才能使我们的公司处于竞争的前沿。
精益改善心得 6
精益改善是一种管理方法，它与现代化管理的理念不谋而合，是企业管理方法的重要组成部分。通过搜集分析生产过程中的数据，实现企业的绩效管理，从而优化了生产流程，减少不必要的浪费，提升产品的质量和客户的满意度。我在自己的企业管理实践中，得到了一些心得和感悟。
1、 常态化的改进
精益改善并不是一次性的事情，而是一种管理文化的建立。在企业的实践中，每一项工作、每一个环节都是可以改进的。精益改善要做到把好管理之基础搞好，不断挖掘管理的潜力，将改进视为常态。
2、 团队合作
精益改善需要一个团队的合作。每个人都可以发挥自己的专业特长，共同解决问题，实现生产流程的优化。团队协作需要一个相互支持，各司其职并配合默契的工作模式。
3、 管理重视
管理层对于精益改善要有足够的认识和意识。高层领导要有行动，在企业中扮演起优化管理的.角色。让员工参与其中，融入企业文化，形成良好的改进氛围。
4、 数据分析
精益改善的核心是对数据的分析和应对。对数据不同的合理分析会产生不同的结果。数据不可少，如何处理数据更加重要。关注数据，更在于如何精准无误的利用数据。数据真实、有效和准确才是企业持续发展和优化过程中的必须要素。
5、 不断总结
精益改善的过程要时常总结。企业要根据自身特点，在实际管理中不断总结经验教训，归纳出适用的管理经验，避免再次犯错。吸取经验，总结提升，才能推动企业不断发展。
最后，精益改善不是一蹴而就的，需要时间和步步追求。企业通过精益改善，可以减少生产中的浪费，提高产品质量和工效，提高企业的竞争力和市场份额。需要一些信仰和决心，必须要付出代价。希望每一位企业家都能够在实践中不断创新和改进，从而取得更好的发展！
精益改善心得 7
精益改善是现代企业管理的一种流行方法，它的核心理念是在尽量减少浪费的基础上，追求质量的不断提高，以满足客户需求。在实际操作中，我深感到精益改善所体现的精神和思维方式值得我深思和学习。
作为一名生产监理，我从事这份工作已有多年的时间，我曾经遇到过许多问题，其中有一些问题是我们无法得到好的解决，有时甚至会导致本应顺利进行的生产计划周期被拖延。企业解决问题的方法不尽相同，传统方式常常是以将责任推向他人或由上层领导下达命令束缚基层和员工去执行，甚至搞一些奖励和惩罚的措施。
然而在精益改善方案的实行过程中，这一切貌似行之有效的做法被重新审视。强调“精益，即制造、设计、营销的三项基本活动都应尽可能精细，具体来说就是最小的投入使最大的产出。”而改善呢？不是责任转嫁不是命令号令不是奖励惩罚，而是提供怎样减少浪费、增加价值并且提高业绩的方法。
实际上，在现代企业管理中，人是最重要的因素，取得眼前和长远的业务利益和发展需要全体员工的积极参与。让员工意识到自己的价值和工作的意义，让员工多一点自由和尊重，让员工不断成长，让员工的动力倍增，让员工像企业一样积极进取是取得成功的.基础。尊重员工，让员工合理表达自己的想法；引导员工主动思考，鼓励创新解决方案，而不是命令式执行。这是精益改善的核心思想。
在我的岗位上，我有幸参加了一些公司的精益改善培训，学会了一些如何优化和简化生产流程的技能和方法。我带领工人们搭建了生产中心和根据实际情况设置了实施预防和纠正措施的生产管理体系。我们尝试了新的方法，使用了全新的器材，进行分析，思考工作过程，拥有更好的生产计划，使用更少的材料，控制生产成本。精益改善让解决问题不是众说纷纭的宏观策略，更是让员工一同共同合作解决问题，在探讨的过程中，研究方案，得到落实。
经过这段时间的实践操作，我深感精益改善所体现的人性关怀，避免了不少浪费，培养了员工的创造力，提高了工作效率和质量水平。同时，这方面的实践也使我受益颇丰：之前的强制奉行和技术优先的想法被打破，以人为本和推行变革的意识更加深入我生活和工作，不断尝试新方法的科学精神和注重细节的思维方式日益根深蒂固，这些都是我人生中宝贵的财富。
总之，精益改善的思维方式，不仅让生产效益得到了极大的提高，更重要的是在企业管理理念中介绍了新的，以人为本的工作思维方式。它让人们燃起探索的激情，尝试新的方法，不断学习，工作得更好！
精益改善心得 8
在公司工作多年来，我深深地体会到了精益改善的重要性。不仅可以提高工作效率，还能节省成本，加强组织内部的协作与沟通。在实施精益改善的过程中，我总结出了以下心得和感悟。
首先，精益改善需要有一个清晰的目标。我们不能盲目地进行改进，需要有相应的目标来引导我们的改进方向。例如，当我们的目标是减少客户的等待时间时，我们就需要从下单到送货的整个流程中找到瓶颈，并逐一解决它们，最终达到减少等待时间的目标。
其次，精益改善需要充分发挥团队的智慧。所有的问题都可以在团队中得到解决。我们需要多聆听团队成员的声音并给予他们充分的支持与创新空间。只有这样，我们才能在团队协作中共同解决问题，并迅速获得改善的成果。
再次，持续改进是精益改善的'核心。改进不能只进行一次，而应该是一个持续不断的过程。我们需要不断地重视当前的问题，找到更好的解决方案，并及时跟进。只有这样，我们才能达到真正的精益改善。
最后，精益改善需要有一套有效的工具和方法。我们需要不断学习和了解更多的精益改善工具和方法，例如5S、流程改进、质量控制等。通过这些工具和方法，我们能够快速识别问题、制定解决方案并实施改进。
总之，精益改善需要我们有一个清晰的目标、充分发挥团队的智慧、持续改进并拥有有效的工具和方法。只有这样，我们才能在实践中越走越远，实现联动改进，共同推进组织的发展和进步。
精益改善心得 9
在现代企业中，精益改善是一种非常流行的方法。通过不断地发现问题和解决问题，企业能够提高效率，减少浪费，提升生产力，并成功实现业务目标。
作为一名企业管理者，我也深深感受到了精益改善的重要性。在实践中，我总结出了一些经验和感悟，分享给大家。
第一，必须理解精益思想。精益思想的核心是“精益制造”，这是一种通过最小化浪费和提高产品质量来提高生产效率的方法。要运用精益思想，就必须了解它的背景和原理。
第二，要关注细节。改善工作往往需要关注许多小细节。这些细节可能看似微不足道，但它们可以积累起来，最终造成庞大的问题。因此，管理者和员工都需要留意和解决每个小问题。
第三，要倾听员工的声音。员工是企业最重要的资产，在改善工作中，员工的意见和建议也是非常宝贵的。他们最清楚自己的.工作环境和流程，并且也能够直接感受到改善所带来的效果。因此，我们应该倾听他们的声音并认真考虑他们的建议。
第四，要学会数据分析。在改善工作中，数据是非常重要的。通过数据的收集和分析，我们可以了解企业的情况，找到问题的瓶颈，制定有效的改善计划，并追踪改善效果。
第五，要落实改善计划。改善工作必须要落实到位才能真正的取得效果。因此，在制定改善计划时，我们应当考虑全面，并且制定具体的行动计划。之后，要严格执行，监控和评估改善效果。
总之，精益改善对企业的提高效益、降低成本、提高生产力和保持客户满意度有着积极的影响。通过深刻了解和运用精益思想，关注细节、倾听员工的声音、学会数据分析、落实改善计划等环节，我们可以更加有效地推进改善工作，为企业的持续发展做出贡献。
精益改善心得 10
翻开人类的进化论，不论是人类本身的体格形态，思想与智慧，还是伴随人类进化的更为直观的劳动工具，其的每一次变化都是细微的。从开始的打制石器到现代的智能加工装配、智能监控、智能检测的全封闭式无人车间，从80年代的巨型可移动式智能电话到现在风靡时代的智能手机，这样的跨越却源于微小变化的沉积。
就身边车间的机台设备布局、工夹具、检测工具的改善相比精益管理以前可能变化不是很大，有的还是经历过几次改动，但是没有人能够否认每一次的改动都是一种进步，对员工来讲都是一次工作强度的降低和作业安全性的提高，故“勿以善小而不为”，改善有许多学问与讲究，如改善的目的、改善应从何处下手等一系列改善的知识。我们一谈改善，很多人不知如何下手，无从着手。改善可以从小事做起，从身边做起。“勿以善小而不为”应学会怎样去思考问题的来龙去脉，从事物的本质也发，从根本上解决问题，这样才能把事情做得更好。
改善往往来源于小小的构思，更来源于对日常工作的关心度，“处处留心皆学问”，更来源于对工作现状的不满意。固然，我们工作的空间是有限，但是我们的思维和智慧是无限的，我们观察和评价一件事物是否合理性得视角也非唯一的'。而我们工作的内容、流程和方法的改进才是我们精益改善的下一座“金矿”，也是我们全体人员需更多关注和发挥才智的地方。现代经济的繁荣和社会的高度文明不仅仅是靠高楼林立的大都市来体现出来的，而是通过比较公平的社会制度和非常积极的社会公德展现的，更是通过社会公民的道德素养的提高为支撑来的，故高质量高价值的改善往往产生于我们的工作方法、工作流程，而不是简简单单的空间规范合理的摆设。
精益改善心得 11
精益管理的核心是消除浪费，也就是消灭一切不增值的产出，以最低的成本产出质量最优的产品，精益就是化繁为简，将多余的、没必要的环节进行梳理，将复杂的事情简单化。
最近一直再想一个问题，那就是在实际工作中落实精益工作为什么那么难那就是在工作中，我们缺少在工作中缺乏正确的思考习惯，以致于发现不了问题，或者发现问题后不能准确判断根本原因是什么，缺乏综合的思考，导致无从改善或改善较片面，成效无法持续。
首先让我们要明白什么是问题，必须弄清楚应有状态并非是理想状态。只有明白什么是问题，才能找到问题，不是想解决的问题，而是应该解决的问题。
其次是把握现状。在对现状的认知中，一定要做到现地现物，亲自去确认了解实际情况，用数字进行说明，切不可想当然。不能拿理想状态当目标，目标要基于现实而高于现实，通过努力能够实现的目标。
然后是找出真因。利用精益管理工具对问题产生原因进行分析，找到产生问题的根本原因，即解决这个要因后，是否解决了现在的问题，或部分的问题建立对策，找出最有效、最佳的'解决方案，保证快速实施，做好后期跟进工作。
最后是固定成果。将改善对策作为标准的流程进行公布，确保改善成果的长效落实。
精益管理就是重新认识自己的工作流程，在日常工作中养成做事一丝不苟、精益求精的精神，把每一个细节都做足功夫。
精益改善心得 12
近年来，精益改善在企业管理中日益受到关注。虽然实施精益改善需要一定的投入，但却可以带来巨大的经济效益。然而，精益改善并非只有通过资金投入才能成功，更重要的是要有正确的方法和思维方式。下面将从学习、团队合作、持续改善、员工参与以及沟通协调等五个方面，阐述本人在进行精益改善过程中的体会和心得。
首先，学习是进行精益改善的第一步。作为一个新兴的管理方法，精益改善需要我们不断学习和掌握相关的知识和技巧。通过学习，我们可以了解到如何识别和消除浪费，如何优化工作流程以及如何提高产品质量。学习是一个不断循环的过程，只有不断学习，我们才能不断提高自己的能力和水平，从而更好地实施精益改善。
其次，团队合作是精益改善的关键。在精益改善的过程中，一个有效的团队是不可或缺的。只有通过团队合作，我们才能更好地分享经验和知识，发现问题和解决问题。团队合作不仅能够提高效率，更能够凝聚力量，使整个团队朝着共同的目标努力。因此，在进行精益改善时，我们应该注重团队的建设和培养，提高团队成员的沟通和协作能力。
第三，持续改善是精益改善的核心。精益改善并非一蹴而就的过程，而是需要不断地持续改进和完善。我们应该始终保持目标导向，不断追求更高的效益和质量。持续改善需要我们不断发现问题、分析问题，并制定相应的.改进方案。只有通过不断地持续改善，我们才能逐步优化工作流程，消除浪费，提高效率和竞争力。
第四，员工参与是精益改善的重要环节。员工是企业的主要力量，没有员工的参与和支持，精益改善将无法实施。因此，我们应该注重员工的参与，尊重员工的意见和建议。通过员工参与，我们可以更好地了解问题的具体情况，发现问题的根源，制定更为有效的改进方案。同时，也可以增加员工的工作积极性和获得感，提高企业的整体绩效。
最后，沟通协调是精益改善的关键要素。在精益改善的过程中，沟通是非常重要的。我们应该加强与团队成员之间的沟通和协调，确保团队成员对目标和任务的理解一致，共同努力向着共同的目标前进。在沟通过程中，我们应该注意倾听他人的意见和建议，充分发挥每个人的优势，共同解决问题和改进工作。
总之，精益改善是一个需要持续努力的过程，但它并不一定需要大量的资金投入。通过学习、团队合作、持续改善、员工参与以及沟通协调等方面的努力，我们可以在不花费过多金钱的情况下实现精益改善。精益改善不仅可以提高企业的效益和竞争力，更可以改善员工的工作环境和生活质量。相信只要我们坚持不懈，付出努力，精益改善一定会取得更好的成果。
【精益改善心得】相关文章：
精益改善心得体会10-08
精益改善周心得体会08-20
精益生产培训心得11-25
精益管理体会心得08-01
(精华)精益生产培训心得08-03
精益生产管理心得03-02
精益生产学习心得03-05
精益生产心得体会10-24
精益管理体会心得[荐]08-01