车间质检来年工作计划
时间的脚步是无声的，它在不经意间流逝，成绩已属于过去，新一轮的工作即将来临，该好好计划一下接下来的工作了！计划怎么写才能发挥它最大的作用呢？下面是小编整理的车间质检来年工作计划，仅供参考，希望能够帮助到大家。
车间质检来年工作计划1
为提高质检部工作效率，明确质检部20xx质检工作的方向与重点，提高质检部员工整体素质与业务水平，明确部门每个员工的具体责任与工作目标，特制定质检部20xx全年工作计划，内容如下：质检部20xx总体工作目标：
机加质检员：一次检验合格率1月——2月95%，3月——12月98%。全年下序投诉率低于2%。
焊接质检员：一次检验合格率全年95%，全年下序投诉率低于5%。
外协质检员：一次检验合格率全年98%，全年下序投诉率低于2%。
装配制程质检：一次检验合格率100%，全年客户投诉率1——4月3%，5——12月2%
质检部整体工作全年目标：综合一次检验合格率97%，下序总投诉率低于3%；部门沟通投诉全年为0，客户投诉率全年低于2%。
为确保质检部20xx全年工作计划得以实现，结合20xx年质检部工作情况，制定以下工作计划，确保20xx年质检部工作目标得以实现。
1、岗位职责健全细化
（1）20xx年1月10日前，将质检部所有人员岗位职责根据新的工作目标，重新分配细化，上报上级领导部门审阅批准。
（2）新的岗位职责明晰质检部每个成员必须承担完成的基准工作任务以及工作完成质量要求，同时明确责任、权利、义务，执行效果作为考核质检部每个成员工作绩效的依据，同时也成为考核质检部整体绩效的一部分。
（3）新的岗位职责1月10日批准后开始执行。
2、管理制度完善
考勤管理制度（1月4日开始执行）
（1）质检部员工早7点50前打卡上岗、晚冬季17点后打卡下班；夏季晚18点后打卡下班。违者按公司迟到早退条例予以处罚，同时计入员工月、年绩效考核。
（2）质检部成员病事假遵从公司病事假管理制度，所有员工必须严格遵守，违者按公司病事假管理条例予以处罚，同时计入员工月、年绩效考核。
（3）质检部加班遵从公司加班管理制度，有工作需要加班处理需提前向上级领导提出申请，批准后方可进行加班工作
（4）服从上级领导工作部署，对上级领导安排的加班工作要积极认真完成，维护公司工作任务安排的统一性与生产进度的一致性。完成任务的质量作为执行力体现，纳入员工月、年绩效考核。
（5）按时参加公司、部门组织的培训学习活动，做好记录工作，考核成绩作为员工技能认定标准的一部分，纳入员工总体技能水平考核成绩中。
晨会、汇总制度（1月5日开始执行）
（1）质检部所有成员早7点50分参加质检部晨会，领取当日工作任务，了解当日重点工作内容；
（2）当日下班前半小时将当日工作情况以书面表格形式上交质检部，作为当日个人工作汇总。
（3）质检部根据个人汇总，总结质检部当日工作情况，将突出、急需解决问题当日汇总后，将问题具体情况通告相关部门，进行协调解决。
（4）质检部各岗位质检员，发现问题如30分钟内不能妥善解决，要求立即上报质检部，由质检部统一协调解决。
（5）上报问题如质检部独立不能有效解决，2小时内上报上级部门，进行会商解决，不得拖延，贻误最佳解决时机，造成额外损失。
抽检制（1月5日开始执行）
（1）质检部负责人不定期对下属质检员工作质量进行抽检，抽检范围包括制程中半成品、入库合格品、外购入库标准件。
（2）抽检过程中发现不合格率超标现象，质检部相关负责人按照质检部奖惩条例进行处罚。
（3）一定周期内（3个月）抽检合格率达到要求的相关质检负责人，由质检部提请，按照质检部奖惩条例进行相应奖励。
（4）质检部计划20xx年2月5日前，完成物管部库房内不合格制件清理工作，解决20xx年因质检部工作疏漏造成的不合格制件流入下序环节问题。
制程管理完善
（1）供应商的管理
原材料进厂是质量管理的首要关口，只有把原材料的质量控制到位，才能保证后续的正常生产，越早发现问题损失就越小。因此，加强供货商管理和供货商建立一种良好的合作关系显得尤为重要。首先是协助采购部对供货商进行考核评估，定期向采购部提供供货商质量信息，根据我厂现有考核制度检查检验其质量管理体系认证是否齐全；对供货商的提供产品质量要求形成文件化，形成质量协议，提高、保证入厂原料质量稳定性，减少不必要的浪费和损失，达到共赢的目的。再次是与供应商进行定期和不定期的进行质量反馈，让供应商对其提供的产品有明确的认知。再者是尽量开发多家供应商，形成稳定供应链，对考核优秀的供应商给予一定的公开的奖励，淘汰不合格供应商，借此提高供应商间的良性竞争。
（2）半成品周转程序
场内流转的半成品，包括外协再加工制品、机加工原料、组焊原料，必须由质检部指定质检员检验合格，签署检验合格单后，方可由转序员转入下序进行加工工作。
20xx年，质检部将协同物管部、采购部、生产部共同完善半成品中转过程中的'衔接程序，确保不因半成品流转过程中受到采购周期、库存不足、生产周期不足等因素影响，导致降级使用，影响产品质量。质检部的目标是最终杜绝降级使用，彻底确保入场零部件、原材料质量符合产品使用要求，从而保证出厂设备综合质量。
（3）成品入库程序
所有的装配成品，机加零部件成品、焊接转下序成品，包括售后发向客户的零部件、组装件，班组自检后，填写报检单，由质检部按照相关技术要求，以及客户提供的相关技术指标与参数，进行严格的检验合格后，签署检验合格单，方可办理成品入库手续。
20xx年，质检部的一项重要工作，就是与相关部门协作，制定完善产品检验大纲与编制作业指导书，将产品的装配制造与检验工作规范化、标准化，为车间生产与检验工作提供依据。并在今后工作中，随着产品的技术质量要求不断提高，不断地对产品检验大纲与作业指导书进行修订完善，使其符合实际生产操作要求。
（4）装配制程检验控制
由质检部专人进行产品总装过程中的制程检验工作，目的是在过程中发现存在质量问题的隐患，不正确、不规范的装配方式，不合理的设计方案，以及总结反应一线班组装配过程中发现反映出的问题，汇总到质检部，由质检部协同相关部门，进行会商解决，将发现的问题在出厂前予以解决，同时制定出改进措施与方案，由质检部负责监督执行，从而保证出厂产品的质量稳定可靠性。
（5）售后质量问题处理
出厂产品发现质量问题，应先确定属于产品自身制造质量问题还是产品设计问题，或是客户现场提出进一步的更改要求，这几者要区分对待。由相关现场我司人员反馈回准确消息，确定问题性质，和客户协商一致后，或返厂或售后协同技术部进行现场的处理。然后通过资料对产品的问题进行追查，查找问题产生的原因，提出改善的方法，制定相应的预防措施，质检部监督执行并追踪处理情况。
3、质检部各岗位绩效考核
（1）劳动纪律考核：结合员工出勤率，月、年病事假，迟到早退比例，对员工进行考核。
（2）工作指标考核：结合员工月、年工作指标完成情况，对员工进行考核。
（3）沟通准确考核：结合员工日报表、异常信息反馈准确及时率进行考核。
（4）执行力考核：结合员工日常工作、非正常工作完成情况对员工进行考核。
（5）团队协作考核：结合员工日常与本部门及其他部门的协作结果，对员工进行考核。
（6）投诉率考核：结合员工的工作质量误差率与下序投诉率，对员工进行考核。
4、信息传递、反馈
（1）质检部与采购部门信息传递
质检部有责任与义务将质检部采集的采购质量问题详细数据与原因提供给采购部，为采购部与供应商沟通提供基础数据；采购部有义务与责任将沟通结果提供给质检部，以便质检部对供应商提供产品质量进行跟踪。
（2）质检部与物管部门信息传递
质检部有责任与义务将质检部检测的入库制件质量问题详细数据与原因提供给物管部，为物管部提供入库制件基础数据；物管部有义务与责任将相关制件库存信息提供给质检部，以便质检部判定该制件是否影响正常生产而进行进一步沟通。物管部有责任与义务提供生产急需制件信息，以便质检部安排优先检验程序。
（3）质检部与生产部门信息传递
质检部有责任与义务将生产部急需不合格制件信息告知生产部，以便生产部重新安排生产进度与计划；生产部有责任与义务向质检部提供生产急需制件最终使用期限，以便质检部判定该制件能否返回供应商处理或降级使用。
（4）质检部与技术部门信息传递
质检部有责任与义务将质检部采集的技术资料误差与工艺错误信息告知技术部，以便技术部门进行审核修改；技术部门有责任与义务将最新的修改信息与相关资料告知送达质检部，以便质检部按照新的检验标准对供应商提供产品质量进行跟踪。
以上的沟通方式，20xx年1月10日后，均采用报表书面沟通方式，质检部留存备查。
5、检测设备的校准、使用与保护
（1）质检部检测设备每3个月的校准一次，每年送检一次。
（2）对新购进计量检测设备进行入库验收，经质检部检验确认符合使用标准的检验检测设备，方可进行使用。
（3）质检部负责各车间检具校准及监督日常维护责任。
（4）质检部负责建立本部门检测设备台账与各车间检测设备台账。
（5）完善公司检测仪器的说明书、操作书，并对员工进行使用和保护知识培训，同时建立检查仪器设备的记录，使记录有效归档。
以上工作1月5日开始、1月10日完成。
6、供应商考核，评审计划
（1）质检部对所有供应商建立产品质量信息档案，分别以日报、周报、月报形式进行数据统计。
（2）统计数据以书面形式每周传递给采购部门，由采购部门按照统计数据与供应商综合品质提高进行沟通。
（3）质检部按照周期供应商综合质量情况，做出各供应商的质量信息统计表，以此为依据，提请相关部门对供应商进行评审，议定改进提高措施。
（4）质检部所指供应商，包括本厂机加、焊接、装配各序。
（5）相关统计数据报表20xx年1月4日开始执行。
通过20xx年质检工作，质检部全体成员越来越感受到公司对质量工作的重视度加强，现有质量控制手段还存在不够完善，存在着漏洞，在今后的工作中，还要不断的完善。
目前主要问题是对产品检验手段和检验技术的缺乏，导致很多问题分析得不够全面彻底。这也是20xx年遇到最大的困难的地方。必须要重点解决检验手段和检验方法的研究和策划问题，才能真正杜绝问题的重复产生及习惯性不良的认可。新的一年，质检部将按照公司制定的新目标，将质量工作向各部门深入的开展，提升质量管理人员的素质，即时跟进新产品、新标准。在质量控制上加强对产品检验手段、方法的分析研究和策划，加强质量目标的统计和质量异常的跟踪。切实做好20xx年的质量管理、严格质量控制，确保公司产品的质量能满足客户的需求。
车间质检来年工作计划2
一、不断提升服务质量（全年执行）
我们将在认真吸取以前教训的基础上，把提升维修服务质量作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。将维修技能提升和标准维修操作流程为培训重点，不断强化员工主动服务意识。加强维修现场管理，做好车辆维修后自检与互检工作。
二、减少客户报怨量（全年执行）
针对20xx年在客户报怨上存在的一系列问题，我们将在20xx年采取以下措施来减少客户报怨量，提高一次性修复率。
第一，加强车间人员技能培训，强化员工服务意识。将与售后各部门合作，对相关人员进行定期的培训，使员工了解本职工作的重要性，端正服务态度且在平时维修现场中对员工维修质量意识不断强化，使其熟知职位可能产生的维修问题和避免方法。培训频率做到至少一月两次。
第二，加强检验员的质量巡检工作，避免二次返修的发生，并要求其对返修情况记录在案，使质检工作有迹可循，便于维修后分析与研究。
第三，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入维修技能考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施尽努力提升进站车辆的一次维修合格率。
三、提升维修产值（全年执行）
在提升维修工时前提下，建立新的产值奖惩制度，建议加入维修新增金额提成率。即下维修工时费任务，做到完成任务或超出任务有奖，完不成任务要罚。（具体任务量根据前三个月工时费平均值进行汇总统计，然后逐渐递增）
四、加强现场管理，推进6S管理制度（每周检查）
在20xx年，将进一步加强车间6S现场管理，保持车间维修现场的整洁有序，推进6S管理制度，将该指标作为优秀员工考评指标之一，避免做得好和做得差都一个样的大锅饭思想！力争在20xx年售后车间6S管理工作不断提高，走上新台阶。
五、加强车间设备及工具管理（每月检查）
针对车间设备管理现状，制定车间维修设备及工具管理负责人，减少设备及工具使用不当造成的故障率，提升设备及工具故障及时报修率，设备及工具负责人对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备使用和修护。上述措施有效的保证了设备及工具稳定运行及正常维修使用，为按时保质交车提供了强有力的支持。
六、做到以身作则，以德服人，良性竞争
作为领导必需严于律己，以身作则，遇到困难不退缩，迎难而上，做好带头人。采用能者上，平者让，庸者下的用人原则！对经常违反纪律，不听从指挥，恶性竞争，影响公司形象的员工，坚决予以辞退。争取为满意度和一次性合格率双提升打造一个公平公正的良性可持续发展的工作环境。
在20xx年我们将知难奋进、开拓进取，不断创新的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，争取做得员工与客户的双满意，实现公司新一年的经营指标！
车间质检来年工作计划3
质量是企业生存和发展的根本，要提高产品质量，必须全员参与，每位员工都有义务和责任做好产品质量，并牢固树立质量意识，严格控制和执行好产品的操作流程。要求领导和每位员工全身心地投入到产品质量管理当中，把质量目标灌输到每个员工的心中。20xx年质检部主要从进料检验、生产过程、出厂检验、售后服务等方面去控制，从而确保产品的整体质量。
一、进料检验
对所有进厂的原材料及辅助材料做到全检、抽检、分批检验。把不符合公司要求的不合格原材料，拒绝进厂；同时作出明显的标示。根据实际情节轻重给供应商开异常通知单，要求作出应急措施和永久性的改善措施。监督和追踪具体落实情况，严格作到不接受不合格品、不漏检不合格品、不传送不合格品。
二、生产过程质量控制
号召全体员工、车间主任一起参与到质量管理活动当中。每一道工序责任落实到人，严格要求操作员工做好一个产品首先进行自检，然后由专职质检员或兼职质检员进行检验，杜绝不合格品出现，不让一个不合格品流入下一道工序。每个车间必须对待检品、合格品、不良品进行严格区分，防止相互混淆。车间的产品必须摆放整齐，保持干净。每个车间必须规范作业，严格做到不生产不合格品、不接受不合格品、不传送不合格品。
这个过程要从＂人、设备、物料、方法＂等方面去进行管理和实施，要求员工的技术、技能达到相关要求。相关部门应不定时对员工进行指导、培训，传授新的技巧及操作方法，规范产品的生产工艺，质检部必须随时保证机器、仪表的完好和正常使用。生产用物料的性能必须达到产品设计的要求。
三、出货检验
出货检验是对生产的产品的总结。通过整个产品的各项性能指标的复检，是否达到客户的需求和期望的满意度。必须严格按照公司规定的标准和客户的要求进行检验。做到不漏检、不移交不良品、不接受不合格品。出厂合格率达到100%。
四、售后服务
把产品交到客户手中，我们的工作还没有完成。还要求售后服务人员必须给客户讲解并指导产品如何使用，在使用的过程中应该注意哪些问题。
＂你的需求，我们知道；你的追求，我们创造＂，我们要有这样的信念。为了满足客户对质量的苛求，应作到＂为伊消得人憔悴，衣带渐宽终不悔＂。公司上下应全员参与，相互监督，共同为提高产品质量付出努力，只要我们向着同一个目标，心往一处想、劲往一处使，就一定能把产品质量提高，我们的目标就一定能够实现！
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